- A Vale usa IA para operar a usina Conceição2, em Itabira (MG), com decisões críticas concentradas no centro de controle.
- O retrofit, que custou R$ 200 milhões, deixou a planta com capacidade de processar 22 milhões de toneladas por ano em duas áreas.
- Em menos de dois anos de piloto, a produtividade aumentou 25%, levando a usina a 11,2 milhões de toneladas por ano; em 2024 foram 9 milhões de toneladas, e hoje opera em plena capacidade.
- O pellet feed de redução direta passou a representar 40% do mix, e o teor de ferro nos rejeitos caiu 26%, aumentando o aproveitamento do material.
- O projeto incluiu mais de cento e cinco câmeras, cerca de 7.300 instrumentos automatizados e monitoramento de mais de quatrocentas variáveis; 122 operadores foram treinados com 2.800 horas de capacitação, e a água reutilizada alcança 92%.
Na sala de comando, operadores da Vale monitoram a usina Conceição2, em tempo real, com apoio de inteligência artificial. Válvulas, motores e sistemas de beneficiamento recebem comandos de fora da planta.
A unidade passou por retrofit de 200 milhões de reais. O objetivo foi digitalizar operações de beneficiamento de minério de ferro e concentrar decisões críticas no centro de controle.
Conceição2 fica em Itabira, MG, a cerca de 100 km de Belo Horizonte, cidade que abriga a Vale desde a sua origem. A usina serviu como laboratório para a transformação digital da empresa.
Transformação digital e produção
Mais de 100 câmeras monitoram a operação e cerca de 7.300 instrumentos operam de forma automatizada. O sistema lê mais de 400 variáveis do processo.
A IA analisa dados para ajustar a usina conforme o minério recebido e as especificações do produto final. A mudança permitiu maior previsibilidade operacional.
A produtividade aumentou 25% com a implantação, e a usina atingiu capacidade anual de 11,2 milhões de toneladas. Em 2024, a produção somou 9 milhões de toneladas.
Impactos e resultados operacionais
O uso de tecnologia elevou a recuperação mineral e reduziu perdas. O teor de ferro nos rejeitos caiu 26%, ampliando o aproveitamento do material.
A participação do pellet feed na produção cresceu 40% após a modernização. Tecnologias online ajudam a manter correções em tempo real no processo.
Redução de riscos e capacitação
Parte das atividades presenciais passou a ser remota, incluindo operação de equipamentos elétricos e mecânicos. Intervenções contam com dados atualizados para planejamento.
Treinamento também foi ampliado. 122 profissionais passaram por mais de 2.800 horas de qualificação, com simuladores e realidade virtual.
Parcerias e próximos passos
A ABB apoiou a implantação, criando equipe dedicada e integrando sistemas. A Vale pretende ampliar o modelo para Brucutu e Vargem Grande, com base em Itabira.
A digitalização aumenta a previsibilidade da operação e reduz pausas. A empresa afirma que a planta se tornou mais estável e menos dependente de avaliação humana.
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