Victorinox investe €33 milhões em relógios de aço de precisão

A Victorinox investiu 30 milhões de francos suíços (cerca de € 33 milhões) em Delémont, em 2015, para fabricar internamente as caixas de relógios.
Hoje, 90% do valor agregado do relógio é produzido na Suíça, e os movimentos também são suíços, com destaque para La Joux-Perret.
A produção usa aço inoxidável AISI 316L; as barras passam por máquinas japonesas de alta precisão, com processo quase totalmente automatizado, seguido de montagem e acabamento manuais em salas limpas.
A fábrica tem capacidade de até 600 relógios por dia, com mais de 80 testes por peça (130 em modelos totalmente em aço) para resistência, incluindo água salgada, UV e ciclos de umidade.
A empresa oferece garantia de cinco anos, contrastando com o padrão de dois a três anos de muitas marcas do setor.

A Victorinox investiu 33 milhões de euros para fabricar caixas de relógios na Suíça, em Delémont, desde 2015. A decisão surgiu para reduzir dependência de peças da Ásia e fortalecer o posicionamento de luxo com aço inoxidável. O objetivo é combinar resistência e acabamento de alto nível.

Aos olhos da empresa, o aço 316L é estrela do processo. A maior parte do valor agregado dos relógios é gerada na fábrica, que ocupa mais de 10 mil m². Movimentos também são produzidos na Suíça, com destaque para La Joux-Perret.

A produção começou com a aquisição de uma máquina quase milionária. Karl Kieliger, gerente geral para a América Latina, afirma que é um investimento para o futuro, sem pressão trimestral de resultados.

Aposta pelo aço

O aço inoxidável é usado desde a fundação da Victorinox, há mais de 140 anos, e sustenta o acabamento e a precisão do produto. A fabricação envolve etapas automatizadas e etapas manuais de montagem fina.

Barras de aço AISI 316L entram na linha de usinagem, com moldagem por máquinas japonesas. Cerca de 300 peças saem de cada barra, e parte do aço é reciclado ou reaproveitado no processo.

Processo e qualidade

Robôs verificam medidas e polimento, enquanto salas limpas mantêm ambiente sem contaminação. A montagem final é manual, sob inspeção de câmeras e de analistas, com gravação a laser ao fim.

A capacidade instalada chega a 600 relógios por dia, mas a produção segue a demanda. Na visita, parte da equipe estava de férias, reduzindo o ritmo de fabricação.

Testes de resistência

Após a montagem, os relógios passam pelo menos 80 testes; modelos 100% em aço chegam a 130 provas. O laboratório simula água salgada, UV, calor, suor artificial e agentes de limpeza.

As pulseiras sofrem cinco mil torções, com tração para homologação. Em testes de choque, um pêndulo de 6 quilos avalia a resistência a impactos.

A marca oferece garantia de cinco anos, diferente do padrão de duas a três anos de muitas concorrentes. Kieliger diz que a confiança no produto permite essa política de garantia.